1.銑削要素及應(yīng)用范圍
銑削是加工平面的最常用方法，加工過程中無空行程，因此加工效率比刨削要高。銑削時，銑刀的 旋轉(zhuǎn)運動是主運動，工件不動。銑削要素包括：
①銑削速度V(m/min)：v=圓周率*don,其中，do為銑刀直徑（mm), n為銑刀速度（r/min>?
②轉(zhuǎn)進給量f:銑刀旋轉(zhuǎn)一周的時間間隔內(nèi)，工件相對于銑刀的位移量。
③齒進給置af：銑刀旋轉(zhuǎn)一個刀齒的時間間隔內(nèi)，工件相對于銑刀的位移景。af=flz， 其中z為銑刀刀齒數(shù)。
④每分鐘進給量vf(mm/min):每分鐘內(nèi)工件相對于銑刀的位移，
⑤銑削深度ap：平行于銑刀軸線方向的切削層厚度。
⑥切削層公稱寬度aw:垂直于銑刀軸線方向的切削層厚度。
銑削的應(yīng)用范圍很廣，不但可以銑削平面，還能完成溝槽、球面、凸輪、螺旋槽、曲面及成形面的加工。
2.銑削方式
銑削可分成周銑法和端銑法.如圖2-24 (a)所示是用分布在銑刀圓周的刀齒來進行銑削，故稱為周銑：圖2-24 (b)所示是用分布在銑刀端面的刀齒?進行銑削，故稱為端銑。
銑削
根據(jù)銑刀主運動方向與進給運動方向的關(guān)系可分為順銑和逆銑。
(1)順銑
當(dāng)銑刀主運動方向在加工表面方向的分量與銑刀進給運動方向相同時，稱為順銑。如圖2-25 (a)所示。順銑具有以下特點：
①在切削力法向切削分力的作用下，工件始終被壓向工作臺。因此工件不會向上抬起，切削過程較平穩(wěn)，刀具耐用度較逆銑高。
②刀齒始終以最大銑削厚度切入工件，然后逐漸減小至零，后刀面與工件無擠壓、摩擦現(xiàn)象，加工表面質(zhì)里較好。
順銑和逆銑
③因刀齒突然切入工件，切削帶硬皮的工件時會降低刀具耐用度，因此適合加工表面無硬皮的工件。
④切削力的水平分力與工件進給方向相同，負機床工作臺的進給絲杠與絲杠螺母有間隙時，會使工作臺突然向前竄動，因而使工件進給不均勻，容易打刀。
(2)逆銑
當(dāng)詵刀主運動方向在加工表面方向的分S:與銑刀進給運動方向相反時，稱為逆銑，如 圖2-25 (b)所示。逆銑具有以F特點：
①在切削力法向切削分力的作用下，工件界易被抬起，因此工件宙要較人的夾緊力。
②銑削層辦度由零逐漸增大，切削力也逐漸增大，避免了刀齒因沖擊而破損，
③逆銑時.隨著切削層厚度的增大，后刀面與工件產(chǎn)生擠樂和摩擦，從而降低銑刀耐 用度和影響工件表面質(zhì)量。
(3)端銑
端銑法是州面銑刀端面的刀齒來進行銑削的方法，根據(jù)銑刀中心與工件加工表面中心的位置關(guān)系，可分為對稱銑削、不對稱順銑和不對稱逆銑，如圖2-26所示。
端銑法的不同形式
①對稱銑削。如圖2-26(a)所示，銑刀位于工件加工表面的對稱線上，切入和切出的切削層厚度相同且最小。常用于銑削淬硬鋼或機床導(dǎo)軌，工件表面粗糙度均勻，刀具耐用度較高。
②不對稱順銑。如圖2-26 (b)所示，銑刀以圾小切削厚度切入工件，以最大切削厚度切出工件.減小了沖擊力而使切削平穩(wěn)，對提篼刀具耐用度有利，適合于銑削碳鋼、鑄鐵等。
③不對稱逆銑。如圖2-26 (c)所示，銑刀以最大切削?度切入?件.以最小切削厚度切 出工件，雖然有一定沖擊力，但金屬粘刀ft小，適合銑削冷硬性材料和不銹鋼、耐熱合合等。
3.鐵削的特點
銑削為斷續(xù)切削，容易產(chǎn)生沖擊和振動。當(dāng)沖擊頻率與機床固有頻率相同或為其整倍數(shù)時，沖擊振動加劇。此外，高速銑削時刀齒還經(jīng)受時冷時熱的溫度驟變.硬質(zhì)合金刀片在這種力和熱的劇烈沖擊下，易出現(xiàn)裂紋和崩刃，使刀具耐用度下降。
銑削為多刃切削，刀齒易出現(xiàn)徑向跳動和端而跳動。這將引起刀負荷不均勻，因而各齒磨損量不一致，從而使刀具使用壽命降低，工件表面粗糙度值加大。
銑削為半封閉容屑形式，因銑刀是多齒刀具，刀齒與刀齒之間的空間有限，每個刀齒在切削過程中切下的切屑被封閉在刀槽中，直至該刀肉究傘脫離開工件時才能將切屑拋出。所以要求刀梢應(yīng)有足夠的容屑空間。
銑削的主運動為回轉(zhuǎn)運動，沒有空行程，生產(chǎn)效率高，因而在大批量生產(chǎn)中已逐漸取代廣刨削,并向高速切削的方向發(fā)展。 |
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